硅胶管在硫化时间太短，出现烧焦现象的原因
有个客户询问，他们的硅胶管为了快些出货就缩短了硫化的时间，缩短硫化时间就必须提升硫化的温度。但是出现了个问题，那么就是稳定提升到了140摄氏度的时候，就会出现焦烧现象。原因可能是以下几种：
首先，检查一下白炭黑的PH值，看看白炭黑是酸性还是碱性，再根据酸碱性调整配方，最好还是选择PH值6.8-7.2的白炭黑。没有一家PH值是靠近中性的，也没有这么小的区间范围的，一般什么4-6等。市场上的白炭黑PH值一般在3.8-10.5之间都有，使用的就是要求6.8-7.2的。不一定是白炭黑酸碱的原因，可能是混炼胶门尼太高。
其次，改善硫化体系，延长焦烧时间。主要还是白炭黑的表面处理的问题，国产的高抗撕硅橡胶在120度时起硫也很快，而国外的一些高抗撕硅橡胶同样温度下得起硫时间长了好几倍。白炭黑容易焦烧正如说的，一是呈酸性，另一方面是因为白炭黑的分散性不好。可以加一些活性剂就可以了，另外再一些白炭黑分散剂，硫化环境必须是碱性条件下才可以的，白炭黑胶料的的焦烧时间本来很长有的，估计你的表面活性剂加得太多了。
总之，在硅胶管生产硫化时加了一些白炭黑活性剂 焦烧时间明显提高，安全性很好可以试试。
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