一、铸件几何形状、尺寸与图纸不符
　　造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：
　　1. 模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。
　　2. 模具的活动成形部分（如滑块）已不能保持在应有的工作位置上（如楔紧不够、装固位置变动）。
　　3. 模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。
　　4. 型腔中有残留物。
　　二、合金的化学成分不合标准
　　主要原因是：
　　1. 熔炼过程没有按工艺规程进行。
　　2. 保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。
　　3. 保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重
　　4. 回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。
　　5. 回炉料与新料配比不当。
　　6. 原材料进厂时未作分析鉴定。
　　7. 配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。
　　三、合金的机械性能不合标准
　　主要原因是：
　　1. 合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。
　　2. 保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。
　　3. 熔炼不正确。
　　4. 回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。
　　5. 合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。
　　6. 试棒浇注过程不合要求。
　　四、网状痕迹、网状毛刺
　　模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状（放射状），当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。
　　压铸机上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。
　　五、造成模具热裂的原因有：
　　1. 内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。
　　2. 模具成型零件有较大平面是薄弱（实体厚度小）区域。
　　3. 冷却系统调节不当。
　　4. 水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。
　　5. 涂料有化学腐蚀作用（如氟化钠）。
　　6. 成型零件上镶拼（包括型芯孔至边缘过小）造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这六、热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。
　　7. 推杆和型芯（压铸件为小圆孔）处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、浇道）时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
　　8. 模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
　　七、接痕
　　因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。
　　顶出元件痕迹
　　模具上顶出元件（如推杆）与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。
　　顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
　　铸件变形
　　铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
　　八、产生变形的原因有：
　　1. 铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。
　　2. 模具结构不合理（如活动型芯带动、镶拼不合理等）。
　　3. 顶出过程中，顶出温度过高（铸件的）、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。
　　4. 已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。
　　5. 浇口系统、排溢系统（主要是溢流）布置不合理，引起收缩时的变形。