在工业时代，传送带式的流水线生产已经拥有悠久的历史，1903年福特公司成立之后，其创始人就致力于如何降低汽车的生产成本、提升产量的研究，最终在1913年发明了至今仍在使用的流水线作业。福特部署了世界第一条组装传送带，在传送带的起始端是半成品，传送带两侧布满了组装工人各司其职，半成品被输送到末端时已经是一辆完整的汽车。随后福特又发明了“福特生产方式”，即将最优秀的工人的作业流程进行录像计时，再去除掉所有与工作无关的动作，制定成为绩效规范约束全部组装工人。凭借这种生产模式，优质低价的福特机车大量涌入美国市场，在非常短的时间内让汽车市场饱和，传送带生产让福特在极短的时间里成长为美国汽车主流制造商之一。
　　单元生产线优势明显
　　单元生产与传统传送带生产的一个重要区别在于流程的设计。传统的生产传送带是需要很多工人协作生产的，每个工人收到的是半成品，完成自己环节的工作之后，传递到下一个环节的还是半成品，一直到流水线的最后一名工人完成工作，产品组装才算全部完成。整个生产环节需要几十人乃至上百人参与，每个人只做属于自己的一小部分工作。而单元生产要求工人以个人或者只有三五个人的小组为单位，独立完成传送带的全部作业，将半成品加工成为成品再传递到下一个环节。
　　U型单元生产线
　　这种生产方式的区别对于一线员工的要求也有着天壤之别。在传统的传送带生产线上，员工所具备的技能只是传送带上几百上千个环节中的一个，不同环节之间的员工很难互换角色，一旦某个环节出现用工荒或者缺少熟练工人，对整条生产线都会产生严重影响，短期内很难消除。为了规避这种风险，传送带员工必须有定期轮岗制度，在很多工厂中，员工的工作表或者佩戴的工牌上都有工作能力记录，详细的标明该员工适合哪些环节、不适合哪些环节，以便于管理者对人力资源进行组织和调配。
　　另外，生产线一旦开动起来，虽然巨大产能可以拉低生产成本，但是灵活性差，不利于对产品的品质进行实时监控和调整，导致生产环节蕴含着巨大的风险。同时传送带设备投入成本高昂、空间占用过大、传送带环节过多易出现故障等问题也困扰着生产者，而且巨大的产能极易产生库存积压，这些固有的问题与当前“精益生产”的主基调变得格格不入。包括传送带的发明者福特，在后期也被传送带所存在的这些问题困扰，福特量产型汽车被走精品路线的竞争对手击溃却无法及时调整产品策略，公司一度在生死边缘徘徊。