要开始讨论任何机器或部件的预防性维护，首先应该定义预防性维护。预防性维护以预防故障为目的，通过对设备的检查、检测，发现故障征兆或为防止故障发生，使其保持规定功能状态，在故障发生之前所进行的各种维护活动。

从经济角度看，精心和频繁的预防性维护产生的成本可能超过由此产生的效益。所以，设备再润滑是一种预防性维护功能。

在许多应用中，在短时间间隔少量分配润滑剂时，应用润滑剂最有效。许多操作和机械类型不允许这种最佳的润滑方法。因此，部件按机器操作、可用人力和机器可用性规定的时间间隔进行润滑。由于这些原因，集中润滑系统通常安装在现有机器上或在制造时安装在新机器上。

须检查的系统组件

在开发与任何集中润滑系统相关的预防性维护计划时，必须审查主要系统组件。

1.能量和压力产生组件

A．电动泵

B．气动泵

C．液压泵

D．机械泵

E．手动泵

2.控制组件

A．计时器

B．换向阀

C．压力调节器

D．信号（灯或警告装置）

3.分销网络

A.主集管

B.二级管道（计量装置的集管）

C.最终管道（计量装置到润滑点）

D.阀门等

4.计量装置

5.压力传感装置

大多数集中润滑系统设计有结合到系统中的声音或视觉检查机制。这些设备也容易出现故障，必须定期检查。润 滑剂储存器上的低水位警告装置可以对系统有益。

负责系统检查的工厂人员应经过全面培训并熟悉操作顺序。大多数主要系统制造商和供应商将在选定的系统上培训工厂人员。培训应包括系统的操作，调整和维护。

以下是集中润滑系统在适当的时间，适当的位置和适当的数量下无法提供润滑剂的10种最常见方式。

1.插入或折叠的线

2.线条断线

3.清空润滑油储存器

4.润滑剂脏

5.泵故障

6.喷油器旁路（磨损喷油器）

7.空气污浊

8.低压

9.电源故障

10.对喷射器的不正确调整

冒着重复的风险，一定要记住预防性维护的定义; 也就是说，可以经济地做些什么来防止设备发生故障，并将更多的维护工作按计划进行。考虑到这一定义，预防性维护（PM）应从电源开始。

预防性的维护

系统的简单手动操作将确定电源是否有效运行。在气动或液压操作的情况下，电源上的压力表将确认操作压力。

PM检查的下一阶段是检查供应储存器中的润滑剂水平。该检查应包括在转移和处理过程中润滑剂向大气开放的情况下目视检查润滑剂的污染情况。如果系统使用过滤器，过滤器或筛网，则应定期检查污染物是否堆积或堵塞，并进行清洁。

在系统的控制区域中，应检查计时器以确保没有改变预定的时间设置。应目视检查所有电气控制装置和端子的清洁度和紧密连接。电气元件应包含在可以关闭和锁定的面板内，并保护工厂人员免受系统故障的影响。在系统的手动操作期间，检查系统压力并与先前确定的正常操作压力进行比较。

检查泵/储液器/控制面板位置的任何润滑系统是必要的，但不能确保润滑剂被输送到润滑点。这仅意味着系统的核心处于良好的运行状态。

下一步是检查分配系统。破裂，堵塞或扭结的管道和管道会使系统的某些部分不起作用，而其他部分则有效运行。这种情况可以使控制系统和警告装置通过系统指示令人满意的性能，而实际上，一些机械点没有被润滑。

确保所有润滑点得到正确维护的最佳方法是目视检查从计量装置到润滑点的每个集管，二级润滑油管路和润滑油管路。在许多情况下，这是耗时且困难的任务，因此不执行。由于省略了PM检查的这一步骤，仅在机器发生故障时才会发现集管和配电线路出现故障。

最后，除非单独检查每个计量装置以确保正确操作，否则系统不能完全运行。大多数计量装置具有用于此目的的视觉指示器。那些没有可视指示器的设备只能通过从计量装置上松开配电线，操作系统并目视检查阀门的操作来检查。这是PM检查中耗时且经常被忽视的部分，但也是一个重要方面。