分析EVA泡棉模切件加工工艺中常见的问题
分析EVA
泡棉模切件加工工艺中常见的问题！
在我们加工的模切件中，经常会遇到EVA泡沫加工，一般厚度为1-2毫米，最终可能达到5毫米。对于这种泡沫加工，在生产过程中肯定会遇到很多这样那样的问题。所以我们经常遇到的问题主要表现在以下三点：
1）泡棉冲切时易出现斜边(圆刀模切斜边较大)；
2）这些厚度泡棉在冲切过程中易产生碎屑粉尘；
3）对某些孔状产品，难以排废(孔径过小，泡棉厚度较大，不易排废)；
这是我们在EVA泡棉作业过程中遇到的一些非常普遍的现象。下面，小编将围绕以上三个常见问题进行分析，并给出相关解决方案；我们简单介绍一下EVA泡棉的特点:EVA泡棉厚度高，有一定的弹性，弹性限制低，容易产生灰尘。由于EVA泡棉具有上述特点，EVA泡棉在
模切过程中会出现前面提到的三个基本问题；
一、斜边问题
首先，关于模切冲切过程中容易出现的斜边，造成这种问题的原因是泡棉厚度高。在冲切过程中，泡棉挤压后冲切，泡棉带面挤压形成的斜边。解决这类问题的主要方法是改变刀具的选择。
通常，我们使用的模切刀具是双斜边切口刀具，用于冲作业。因此，为了保证斜边的有效减少，我们使用单锋刀，内直外斜，可以有效减少泡沫斜边的产生。
与此同时，对于结构相对简单的EVA
泡棉模切件，我们采用分条、分边、跳切的方式，减少影响斜边的因素，从而避免斜边问题。对于一些结构稍复杂的产品，我们可以采用刀线分解的方式进行冲压，而不是闭合刀线，多线重叠，减少泡棉冲压过程中的挤压应力，从而减少泡棉斜边的问题。
二、粉尘碎屑
其次，关于EVA泡沫碎屑粉尘的问题，造成这种问题的根本原因在于泡沫本身的特性。由于泡沫韧性低，其组成结构是泡沫材料。在冲压过程中，由于刀具的反复作用，碎屑泡沫颗粒容易形成粉尘，漂浮在空中。对一些有清洁要求的模切作业，解决这类问题的方法有很多，一般都有喷洒脱模剂，而生产线上常用的方法是在EVA泡棉表面复合一层OPP保护膜来解决这一问题。当然，这样可能会造成一些辅料的浪费。
三、排废难
其实造成这种原因最根本的原因是泡沫太厚，孔径小，排废过程中废料难以提取。一般而言，传统的做法是在模切机模座外做一套顶针治具进行排废，通过顶针将孔状废料顶出，进行下落料排废。但这种排废方法操作不好，容易划伤泡沫，造成产品不良。圆刀上常用的方法是提取刀进行提取和排废。今日对此类问题的出现，小编给出了一个较好的作业方案，即上异步作业方案。
解决方案-异步操作。
上异步作业方案的优点；上异步大家都知道，通过将上层材料异步拉料，与下层材料同步模切，达到节约材料的目的。在这里，我们通过异步将泡棉和支撑底膜分开拉伸，不仅可以节省泡棉材料，而且在实际操作过程中，上层材料带被带走，泡棉框架废料也被带走。同时，由于应力的作用，斜边也会得到很大的改善。再者，通过这种操作，基本的粉尘问题得到了有效解决。
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