开炼机炼胶时的一些质量问题的发生原因与解决方法

一、表面不光滑、粗糙：

产生的原因：

1、胶片太厚。

2、两辊之间温差大。

3、两辊温度太低。

解决方法：

1、调整辊距使其满足工艺要求。

2、手感温度加减冷却水。

3、在辊温低时辊距打簿点

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二、产品表面有杂质或表面有熟胶颗粒断面有粉孔

产生的原因：

1、所使用的填充料内有杂质，胶皮在滤橡时滤网破了不知道，混炼、出片时胶料搞到地下导致有沙子等杂物混入胶料中。

2、胶料焦烧时间太短，胶皮早期硫化。

3、出片时冷却不到位，造成整筐胶中间不能散热而熟胶。

4、没有处理的有熟胶的机头胶混入好胶中。

5、混炼或压片时辊筒温度太高。

6、胶片厚、薄通三角包没有按工艺操作。

7、粉状配合剂受潮，导致胶皮水分含量大分散困难

解决方法：

1、对所使用的各种填充料进行检查，发现有杂质或手感有粗颗粒的不能用，退回。滤橡时发现滤网破后滤过的胶皮，必须重新过滤。在操作过程中胶料一定不能搞到地上弄脏。

2、适当调低硫化剂与促进剂的用量。

3、出片时注意胶皮温度，如果发现胶皮过热，把每筐胶少放一些摊开使其自然冷却以免使胶皮烧焦。

4、对机头胶进行分类保管，能使用的胶料必须在开炼机上加少量防焦剂与硬脂酸处理后才能使用。

5、合理控制冷却水温度天然丁苯50～60度，氯化聚乙烯、三元乙丙胶60～70度。

6、辊距1～2mm簿通5次、三角包3次。

7、如果没有烘干设备，发现受潮的粉状配合剂一例不能使用

三、胶皮塑性高或低或不均匀

产生原因：

1、增塑剂量大或混炼时温度太高。

2、增塑剂比例少混炼温度低或薄通三角包没到位。

3、胶片太厚没有按工艺混炼

解决方法：

1、不能平凡更换增塑剂用量，机温控制在工艺范围内。

2、增塑剂比例合理，如果刚开始辊筒温度低时辊距打小一点严格按工艺操作。

3、提高操作工的质量意识，按工艺的规范操作。

四、绝缘线芯火花试验电压击穿点多

产生原因：

1、绝缘胶皮硫化不足，造成绝缘线芯起泡、压扁、炸口。

2、胶皮有杂质。

3、绝缘线芯表面划破、刮伤。

4、绝缘胶皮偏心或绝缘外径太小，绝缘胶皮太簿。

解决方法：

1、改进硫化体系使绝缘胶皮充分硫化性能达到标准要求。

2、加强滤橡管理，并且在加硫、出片过程中保持胶料的清洁，无杂质混入。

3、把模套拆下清除模套内的杂质或熟胶。 4重新调整偏心使绝缘厚度能达到标准要求。