泵送系统对企业盈利能力的影响是不容低估的。为提高生产量、降低成本、减少维护需求以及提高安全性，采取全系统方法优化系统性能非常重要。本文介绍了评估整体泵送解决方案时需要遵循的五个步骤。

企业在评估泵送解决方案时应高度重视以下五个步骤，这是因为这些步骤不仅提供降低能源、运行和维护成本的机会，并且还可确保工作场所的人员安全。

了解系统

全面了解亲和定律和系统曲线参数（静态与摩擦损失比较）非常重要。虽然一些操作可能具有良好的意图，并采取了适当的措施（例如，采用变速技术），但只有全面了解客户的系统曲线，才可能最大限度地提高妥善应用系统的可能性。

标准化的泵机设备

您的泵机设备的标准化程度越高，您就越有可能充分利用库存和培训预算，提高可靠性，并建立最佳实践。如果一家工厂在其整个生产设施内采用来自数十家不同供应商的复制产品，并在库房内保持一定的备件盈余，那么，该工厂将可能会因工程师和技术人员需要重新熟悉操作和故障排除程序而浪费时间。同时，这可能还意味着需要在特殊工具上投入额外的资金，并且还需要保存各供应商的文件以及保险、信贷和运输要求文件。另外，工厂和生产设施还必须考虑因管理和维持过剩库存而产生的税金。

泵机规格的标准化可促进最佳工程实践，以提高设备的可靠性，进而延长工厂的正常运行时间，并提高设备性能。凭借既定的标准，泵机供应商通过与客户密切合作，能够专注于开发适当的泵机系统解决方案。

尽管您可能需要投入更多的时间和精力在前端制定相关标准，但您将可以获得持续的回报。购买一台设备时，您可能认为它比较便宜；然而，实际上，它可能生产效率低下，并且随着时间的推移，您还可能为它付出更加昂贵的代价（比如维护成本等）。

设备共同点包括：

• 金属材料——仅存储质量最佳的材料

• 单台泵机和框架尺寸

• 机械密封件和联轴器

• 制定技术规格标准

主要优点包括：

• 减少待管理/维护的库存

• 节省存货持有成本和仓库空间

• 设施效率

• 制定整个工艺系统的最佳实践

最简单的减少库存的方法是停止在内部“从头开始”重新组装泵机，而转向依靠OEM制造商的泵机重装能力和可用库存。库存应该以子组件的形式存储，以消除过剩的零部件存货。另外，您还应当确定主要维修问题，以便能够将库存资源的重心放在转子可抽出式泵机或者裸泵上，确保能够快速更换组件。

制定机械标准能够为创建最优化的泵送解决方案提供机会。跳出泵机的框架，充分考虑变速、多台泵机并联运行或者适当的规格以及完整的控制方案，则可以带来显著的效益，从而极大地提高盈利能力。

最大限度地提高生产量

保持灵活性将使您能够最大限度地提高生产率。如果您想要提高生产量，您必须提高生产率，并且需要具备最大的灵活性。如果您想要降低生产率，您必须确保您拥有可靠的运营状况，能够应对所需的产量。

此外，当产品出现变化时或者在停机期间，非常重要的一点是确保您拥有运行良好的可靠设施。通常情况下，一座生产设施是面向未来建造的，然而，当其处于当前状态下时，它并非是可靠的。设备规格通常过大，往往浪费能源。您需要一个灵活的系统，其始终能够高效地运行。

在许多情况下，工厂总是试图以一台泵机实现过多的目标。我们应该考虑在泵送系统中采用并联和串联泵送机制，具有变化性和多种设计参数。虽然初始的设计流速和扬程等级可能接近或处于最佳效率点（BEP），并且通常是最差的情况，但客户往往疏于考虑正常流速、异常条件、产品多变性和最终用户的多种系统曲线要求。

资本支出和运营支出

变速技术可提供系统灵活性以及泵送设备规格的适当调整。有时候，一些被认为价格过于昂贵的产品可以立即实现投资回报。在新应用或改造应用中，变速技术的实施消除了电机起动器的需要，并且还可能消除控制阀（如果使用的话）以及基础配套设施的需要——包括压缩空气、气动管路和相关电缆，从而实现工艺流程的非实物化。

很多时候，当我们考虑泵机系统时，“低价”或“最低成本”以及“同类__比较”等词汇的使用显得过于松散。实际上，最低价格很少是最低总体成本，同类技术比较也绝对不是最佳泵机解决方案比较的保证。

设备安全

一台坚固耐用、性能可靠的设备将不太可能出现灾难性故障或导致计划外的维护活动。

许多泵机用于输送热的或有害的化学品、石化产品和其他液体，因此，如果发生意外的密封件或轴承故障，并且正好有人站在该设备附近，则可能会导致人员遭受严重伤害甚至死亡。正确选择并确保您拥有可靠的泵机及泵机系统，将极大地提高整体安全性，这应该成为您指定泵机时的首要考虑因素。

设备的运行也同样重要。采用状态监控或者其他新技术来协助提醒工厂人员，“一个新问题正在形成”，这样可以消除系统停机时间，并降低运行成本。

变速运行本身提供软启动功能，可减少水对管道和基础设施的水击和振动影响。

非常明确的一点是，如果被忽视的话，泵送系统的低效率可能会极大地影响盈利能力。当涉及到优化泵机性能，以提高工厂和生产设施的产量时，采用积极的系统化方法非常重要，从而降低维护和运营成本，并提高整体安全性。

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