• 发布日期：2023-06-06
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铝合金导电氧化是一项很有应用前景的工艺,该工艺操作简便,生产成本低廉，所获膜层除特有的导电性能之外，还可用于工件的防护与装饰，下面看一看铝合金导电氧化常见问题处理如何？

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1 导电氧化膜的导电性不理想
原因：氧化时间过长，氧化膜过厚。按照工艺要求的30-60秒操作，得到的氧化膜呈鲜艳的彩虹色，膜的导电性好，基本上无法测量电阻，如果氧化时间过长，膜厚会增加，会影响薄膜的导电性，不仅如此，还会退化，薄膜变成卡其色，看起来很旧。
解决方案：必须严格控制营业时间。
2、导电氧化膜附着力差
原因：氧化膜过厚。
氧化液浓度过高。
氧化液温度过高。
氧化膜未老化。
解决方案：操作者可根据以上影响导电氧化膜附着力的四个因素进行调整，取得满意的效果。
3、氧化部分的气孔及其周围难以形成氧化膜。
原因：酸洗后不要彻底冲洗工件。
如果酸洗过程中进入孔内的酸液没有冲洗干净，经过氧化处理后酸液会流出孔外，腐蚀孔周围的氧化膜。
工件孔周围有黄油。
铝材在攻丝孔时具有很高的收敛性，操作者经常使用黄油来提高润滑性，如果酸洗液中缺少乳化剂，酸洗时很难去除黄油。
解决方案：酸洗前用汽油清洗，酸洗液中加入乳化剂。
酸洗后，彻底冲洗工件。
4、工件表面的一部分不易形成氧化膜。
这种现象主要发生在平坦地区，常见的原因有：
轧制板表面有致密的焦痕，很多情况在预处理时无法去除。
预处理后的工件不要彻底冲洗。
工件局部表面仍呈酸碱性，在空气中很快会形成一层薄薄的自然氧化膜，由于导电氧化液的酸性较弱，氧化时膜不能退去，因此形成了导电氧化膜这里。因此，工件在预处理后应彻底冲洗干净，尽快清洗后再氧化，以免工件在工序间自然氧化，影响导电氧化膜的质量。
前处理液中铝离子过多。
一种氧化物，由于溶液粘度增加，难以从工件表面洗脱，阻碍了铝基材表面与氧化溶液之间的亲和性，氧化后经常出现黄色和白色条纹的现象。由于表面存在氢氧化铝屏障，白色部分无法形成薄膜。
解决方案：
铝件加工前，用细砂去除焦糊。
预处理后彻底冲洗铝件。
更换预处理液。
5 氧化部分及其周围的盲孔出现暗黄色斑点。
原因：氧化后，残留在孔隙中的溶液会在干燥过程中流出，而无需用清水彻底冲洗。
解决方案：工件氧化后，必须清洗以除去残留液体，必要时可用医用注射器吸取残留液体。