浅谈塑料异型材制造中的真空度控制
塑料异型材在挤出过程中，当物料刚出口模时，完全处于软化状态，进人真空定型模后，借助真空负压的作用，使处于软化态并具有一定形状的异型材，被仅仅吸附在真空定型模型腔上，再经模内冷却水的冷却，当异型材被引出真空定型模后，就能获得理想的形状及尺寸。
真空度控制的恰当与否将直接影响产品的质量。通常真空度应大于67kPa。但真空度过大，会增加牵引机负荷，同时还将延缓甚至阻碍产品顺利进入真空定型模，导致口模和真空定型模之间积料堵塞，此外还会降低产量，缩短真空泵使用寿命;而真空度过小，则吸力不足，导致严重变形或不成型，无法保证产品的外观质量及尺寸精度。
真空定型模的冷却水通常是由定型套后部流人，前部流出，使水流方向与型材前进方向相反，这样可使型材冷却较缓慢，内应力较小，同时定型套前端温度较高，型材易于吸收。硬pvc异型材冷却水温要求在20℃以下，以15—20℃较理想。由于硬PVC异型材往往是不对称产品，因此不能用水浴方式加以冷却，这样会使不对称截面冷却速度不一，而产生型材无规则的变形，应采用若干个真空定型模来冷却定型最理想。
在生产过程中，如发现塑料异型材从真空定型模出来后仍有弯曲现象，可适当调节各部位的冷却水流量和电加热板的温度，甚至还可以采用局部喷淋冷却水来加以矫正。
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素材来源：中塑在线
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