(1)压室内径与产品质量的关系;根据压铸产品的质量加内浇道余料、排渣包的总质量计算体积,占压室内径体积的65%~85%;如果铝液体积占压室体积过少,压射时压室中的气体无法尽快排除,容易在压铸产品中形成气孔、浇不足、夹渣、冷隔等铸造缺陷;如果铝液体积占压室体积过多,压射时冷铝液排泄空间不够,会造成压铸产品远端欠铸、产品成型差,所以压室内径的设计与产品质量有重要的关系。
(2)内浇道的设计厚度,分流锥长度为产品高度的1 /2~2 /3,与浇口套配合进浇口为分流锥的1 /3,厚度为20~25 mm,内浇道厚度在分流锥底部为20~25mm,在主内浇道为15~20mm,在分流内浇道开始为13~15 mm,到浇口处为10~13 mm,进浇口为2~3 mm。
(3)在生产过程中,浇口处由于内浇道由厚变薄、由宽变窄,压力大、表面温度高、分子结构紧,铝液和模具表面容易粘附,如果只靠加大起模斜度和提高光洁度,是不能解决问题的,可以在浇口部分模具成型面容易粘料处内,型腔改台阶成型0. 5~1. 5 mm(根据产品结构加厚部分成型壁),这样可以改变铝液在模具表面形成的压力,铝液在模具表面的粘附就完全解决。
(4)溢流槽和排渣包的设计,根据产品的结构,在模具动模或定模上设计排渣包,如果溢流槽和排渣包的设计以及排渣包的设计位置不准确,会影响产品的成型和致密,溢流槽的宽度按产品成型部位的大小设计,连接产品深度处为1. 5~2 mm,从溢流到排渣包为斜面5~8b,长度为10~15 mm;渣包大小根据模具成型外分型面的大小制造,深度为8~15 mm;渣包外排气槽不要与溢流槽相对,深度由厚变薄,起始为1~1. 5 mm,最薄为0. 3 mm。
(5)集中排气的设计和使用:压铸产品无阶梯分型的压铸模具,可以设计集中排气结构,在集渣包外10~15 mm处铣一条加强筋,宽5~8 mm,深5~8 mm,与几个集渣包相连,集渣包排气口也铣一条宽5~8 mm,深5~8 mm的缝隙与加强筋相通,在加强筋处设计顶杆,保证加强筋脱模;
在几个集渣包的中间铣一条加强筋宽5~8 mm,深5~8 mm,与排气板相接;在动、定模框上相对处嵌镶块,嵌入模框深度不小于15 mm,宽度不小于80 mm,长度超过模框外15~20 mm;在镶块中间做齿形排气槽,连接加强筋处做三角形深度2~2. 5 mm,从齿形处开始由1. 5 mm变到0. 5 mm,在齿形排气槽末端也做三角形。
由大到小,在动模镶块小端做一个<6mm的斜通孔排气,动、定模镶块双面间隙从齿形处开始由1. 5 mm变到0. 5 mm;齿形排气槽周边留平面15238压铸2007年中国压铸、挤压铸造、半固态加工学术年会专刊mm,作封水面;在排气板上做循环冷却系统,保证排气板的温度均匀,铝液不会排出堵塞排气孔。
(6)辅助浇口的设计:压铸产品在生产过程中,局部地方始终有铸造缺陷,加大排气和集渣包也不能弥补,这时就需要加辅助浇口,浇口宽度为15~20 mm,深度为8~10 mm,进浇口为2~3 mm。
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