在微电子工业中，一个封装的可靠性一般是通过其焊点的完整性来评估的。
CNC焊锡机锡铅共晶与近共晶焊锡合金是在电子封装中最常用的接合材料，提供电气与温度的互联，以及机械的支持。由于元件内部散热和环境温度的变化而产生的温度波动，加上焊锡与封装材料之间热膨胀系统(cte)的不匹配，造成焊接点的热机疲劳。不断的损坏最终导致元件的失效。
在工业中，决定失效循环次数的标准方法是在一个温室内进行高度加速的应力试验，温度循环过程是昂贵和费时的，但是计算机模拟是这些问题的很好的替代方案。模拟可能对新的封装设计甚至更为有利，因为原型试验载体的制造成本非常高。本文的目的是要显示，通过在一个商业有限单元(finite element)代码中使用一种新的插入式专门用途的材料子程序，试验可以在计算机屏幕上模拟。
建模与试验
CNC焊锡机宁可通过计算程序试验来决定焊点可靠性的其中一个理由是缺乏已验证的专用材料模型和软件包。例如，市场上现有的所有主要的商业有限单元分析代码都对应力分析有效，但是都缺乏对焊点以统一的方式进行循环失效分析的能力，该过程要求一个基于损伤机制理论的专门材料模型和在实际焊点水平上的验证。可以肯定的是，所有主要的有限单元分析代码都允许用户实施其自己的用户定义的插入式材料子程序。
直到现在，还不可能测量疲劳试验期间在焊点内的应力场，这对确认材料模型是必须的。在buffalo大学的电子封装实验室(ub-epl)开发的一个moireacute;干涉测量系统允许在疲劳试验到失效期间的应力场测试。
基于热力学原理的疲劳寿命预测模型也已经在ub-epl开发出来，
CNC焊锡机并用于实际的bga封装可靠性试验的计算机模拟，在焊点内的损伤，相当于在循环热机负载下材料的退化，用一个热力学构架来量化。损伤，作为一个内部状态变量，结合一个基于懦变的构造模型，用于描述焊点的反映，该模型通过其用户定义的子程序实施到一个商业有限单元包中。
焊接点的疲劳寿命预测对电子封装的可靠性评估是关键的。在微电子工业中预测失效循环次数的标准方法是基于使用通过试验得出的经验关系式，如果使用一个分析方法，通过都是使用诸如coffin-manson(c-m)这样的经验曲线。通常，使用接合元件之间的cte差别，计算出焊接点内最大的预测弹性与塑性应力。
