长期以来，单刃深孔钻(枪钻)由于刚性较低和刃磨缺陷，使其加工效率受到限制，创新的高效单刃深孔钻可使加工效率明显提高。
当孔的深度为孔径的20倍以上时，必须采用深孔钻削方法进行加工。多年来，单刃深孔钻(枪钻)是加工孔径小于40mm深孔的常用刀具。通过试验可以看到，单刃深孔钻的优点是钻孔质量较高，缺点是能够达到的进给速度较小。在加工调质钢时，如果提高进给量，则刀具磨损增大，并产生不良的切屑形状。因此，加工效率低、刀具寿命短是普通单刃深孔钻的劣势。
在保留单刃深孔钻钻孔质量高的前提下，通过对刀具进行优化，提高其加工效率，而又不降低刀具寿命。例如，对于不锈钢的加工，不仅要特别重视刀具的设计，而且还要对不同涂层材料和涂层结构的使用性能进行研究，大量实践证实与普通的部分涂层相比，整体涂层的刀具磨损更小。在大多数情况下，与使用锋利刃口的单刃深孔钻相比，对刃口进行轻微倒圆能提高刀具寿命。
试验使用普通的未涂层整体硬质合金单刃深孔钻加工低硫调质钢作为比较基准，来评价单刃深孔钻的性能。通过切削试验，普通的整体硬质合金单刃深孔钻的刀具磨损状况和切屑形状表明，在进给量f=0.02mm的条件下，钻削长度达到30m时刀具出现轻微磨损，由于刀具承受的切削热和切削力负荷小，因此仅有轻微的月牙洼磨损和后刀面磨损，所产生的切屑是斜螺旋卷切屑，容易从孔中排出。
通过提高进给量，在钻削长度达到lf=9m后，刀具外圆处的刀尖已显示出较剧烈的磨损，使试验不得不因此中断。此外，提高进给量对切屑形状也有影响。在斜螺旋卷切屑上还有一段带状切屑，而扁平的带状切屑段会夹在刀具与工件之间，引起刀具破损。
从工业上的实际使用效果来看，普通的单刃深孔钻可以可靠地应用于深孔加工。但要提高加工效率，则要受到一定条件的限制，尤其是如果提高进给量，则刀具会过快磨损。
当单刃深孔钻的进给量变化时，可以看出，测量值随着进给量的提高而增大，几乎是呈线性关系。当进给量f=0.34mm时，进给力Ff=950N，扭矩Mb=4.3Nm；在f=0.36mm时，刀具由于扭转载荷过大而发生破损。
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