1、保证模具正常牢固地安装到压铸机上，顶出板的顶出位置要受力均衡，使用最少3支推出杆，不可偏斜。

2、合模力调整最高可调至85%，不允许过大，生产中如果需要调整锁模力，必须先把分型面上的镁皮以及其他的一些脏物彻底清理干净。

3、顶出距离调整至铸件可轻松取下即可，尽量避免使用震动取件，压射头推出距离调整至露出浇口套20—30MM为好，这样可对压射头进行喷涂，给压射头进行降温和润滑，减少料饼拉断和卡住现象。

4、根据产品要求对压射力进行调整，对致密性要求较高的产品压射力适当调高。

5、开合模速度调整，对有滑块和斜导柱的的模具速度适当减慢，对有镶件的模具也要尽量减慢；对设备电子尺进行调整，保证在斜导柱与滑块准确对接后再进行快速高压合模。

6 、却时间根据产品壁厚及结构进行预设定，若有粘模拉伤可适当延长；有裂纹或抱紧力过大的情况可适当缩短。

7、金液的温度要保证满足成型要求，有内部致密性要求的产品一般不低于680摄氏度，控制在680—700摄氏度为好，生产前要进行彻底精炼。

9、 模具安装完毕，各工艺参数调整好后须进行至少1次空压射循环动作（此时高速阀和增压阀必须关闭），观察各动作是否正常和灵活，尤其要观察抽芯位置是否可以精确回位，合模时斜导柱与滑块导柱孔是否有对不正的情况 (此文转载中国压铸网)

10、烘烤加热，烘烤前要将模具型腔及滑动配合部位（导柱 导套 滑块滑道 推杆 复位杆 斜导柱 分流锥 浇口套 等）涂抹耐高温润滑脂；利用喷灯火焰外焰加热模具，缓慢移动，均匀加热，不可对某一部位进行长时间烘烤，细小型芯或较薄部位不可烘烤至发红，浇口套部位要烘烤，直至模具型腔表面温度达到200摄氏度，然后可进行生产。

11、接班后生产遵循先慢压后快压的原则。尤其是以前开制的飞边较大的模具，先将高速与增压全部关闭，慢速适当提高，慢压射3—5模次待模具温度基本适合快压射条件时将高速逐步开大，后打开增压，以保证产品内部质量合格。注意压射参数调整后最少要做2个产品后才可根据产品成型情况再次进行调整。

12、生产过程中要注意保护好模具，分型面排气道以及滑块滑道必须每模次都要清扫，保证无飞边等脏物。

13、对深腔及结构比较复杂的部位要重点喷涂，防止产品拉伤或留模。

14、做好记录，对每班次的产品成型情况，工艺参数调整情况，发生的问题以及怎样解决掉的都要进行详细记录，作为以后的参考。