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　　成形超大件制品须以热浇道才能使塑胶流动～例如：汽车内衬板、平衡杆、…等，需要较多处同时进浇。偏离射出成型机之中心的侧向进浇以热浇道方式进浇将可使模具的构造简单，成形容易、加快成形速度、减少成形时的料头……一举数得。三板模之缺点：

　　(1)三板方式在每次射出时，沉重的母模板须在导梢上滑动，即使新品期间堪用，模具寿命也不长。

　　(2)三板方式在每次顶出时，从模子取出竖浇道的移动量大于从模子取出成形品所必要的模板移动量。由顶出侧进浇时时使用可免除太长的料头所产生的问题，例如：模具行程可减少、节省料头残留量、成形容易、不缩水、无流痕……等现象。对于一些大型或是允许由中心进浇之产品可以用热浇道来取代三板模，以避免不必要的成形机模板的运动。(3) 在三板模使用之方式中，须移动母模板而取出料头，若用热浇道成形法，开模运动可缩短卸下料头所必要的移动，因此可增加模子厚度，传统方式本须用大成形机方可生产时，使用热浇道之后可改用小成形机。

　　较难成形之物件例如：高黏度、低黏性、高成形温度……、热浇道系统可解决诸此问题。具体的实例：金属粉末射出、陶瓷粉末射出、塑胶磁铁之射出、塑胶轴承之射出、热可塑性橡胶(TPE)……等等。可配合三板模之设计，减少料头取出所需以热浇道应用在三板模时有以下之优点：(1)料头容易取出，并且可减少料头取出之行程。(2)射料时之料流动较平均，又可分别控制各射出点的操作条件，射出较容易。

　　节省费用节省材枓方面：

　　(1)冷料头所产生之成本(利息损失)。简单的例子：倘若冷料头占废料率的68%而言，(在制造时1公斤的材料只能生产320 g的产品，而其馀的680 g为冷料头)。(2)尽管冷料头尚可回收，不过基于人力的因素、回收料之混合比例……等等之因素之影响，为了维持正常的运转，必须积存有一些冷料头，因而造成资金的滞留。倘若以材料费用100元/公斤，其积存的废料为500公斤时，每天所需积压的资金将高达500×0.68×100=34000元，因此其在利息上的损失约达每天200元左右，长期而言，金额非常可观。

　　高速射出成形时高速射出成形不只提高成形效率，如杯子、容器……等肉厚薄之成形所不可缺乏的。于使用层模(stack mold)时对于一些浅薄的、数量大的产品，例如：CD外壳、小颗粒产品，只需增加15%的锁模力，以相同的射出时间，即可增加80%的产量。

　　环保与效率问题由于热浇道是不产生“垃圾”，因此无所谓处理“垃圾”的问题。所谓的“垃圾”意味着：

　　(1)资源的浪费：分析塑胶射出成形的过程中──(2)不占储存料头空间，无绞碎之噪音及变质的问题。

　　由于塑胶种类繁多，加上多种色泽不一，因此往往因积存料头，必须在寸土寸金的土地上占有不少空间，同时积压了不少资金。同时因绞碎必须产生噪音影响安宁，较差的工作环境影响工作士气。​