工艺：a,配方:染料  1%(owf) 整合剂  1.5g/L 缓冲剂  1,5g/L 食盐  40g/L  

b工艺:浴比1:30,2.5℃/min升温至80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃,分别保温染色40min,然后水洗、皂洗。

c.以100℃染色的得色深度作100%,相对比较。以染色温度在100-120℃范围内染色一定时间,就可以获得相对最高的上染率与最稳定的染色效果。染色温度低于100℃,得色明显变浅。因染料与棉纤反应不充分,染色温度高于120℃,得色表现出走浅趋势(走浅低于5%)。显然,这与染色温度高染料水解量增加有关。

可见,这类活性染料对染色温度的适应范围较大,它既适应沸温常压(100℃)染色,也能适应高温高压(130℃)染色。

(2)染溶pH值的设定。热固型活性染料,对染浴pH值比较敏感,最适合在中性中染色。pH<7或>7,都会使得色量下降。

为此,必须加入pH=7的缓冲剂染色。因为,在实际生产中,水质、织物染料、助剂等自身的pH值存在着不稳定性,容易引起染浴pH值的波动。  

染浴pH=6,以稀醋酸调整;染浴pH=7,加缓冲剂2g/L;染浴pH=8,以纯碱液调整。

(3)电解质用量的设定。热固型活性染料和中温型活性染料一样,由于水溶性大,只有在电解质的存在下染色,才能获得最大染量。因此,染色时必须施加足够量的电解量促染。电解质比较恰当的用量浓度,与色泽深浅有关。经验用量为:浅色20g/L,中色30gL。

(4)移染时段的设定。活性染料浸染染色,在初始染色阶段,难免会产生不同程度的吸色不 匀。如果在固色前不能通过染料的移染作用将其“拉匀”,一经固色就会形成永久性色花。因 此,在染料与纤维发生固色前,务必要采取匀染措施。中温型活性染料染色,通常是在实现吸色平衡后,再适当延长吸色时间来实现匀染。热固型活性染料染色,则是在恰当的升温时段,保温染色适当时间来实现匀染。

热固型活性染料染色,染色温度在70℃以下时,染料的移染行为显著。染色布与移染布的色差,几乎可以接近5级。这说明,在70℃以下,染料尚未与棉纤发生固着,  只是物理性吸附在棉纤上。染色温度在70℃以上,染料的移染作用随温度的提高显著下降。  染温达到100℃以后,染料的移染作用完全消失。显然,这是由于染料与棉纤之间发生了固着反应,染料一旦与棉纤固着,便失去了移染能力的缘故。  

这表明,升温至65~70℃时,保温染色10~20min,通过移染达到匀染的目的是最有效的。而在70℃以上保温染色,由于染料开始固着,移染作用下降,匀染效果会明显变差。  

(5)染色时间的设定。热固型活性染料染色,欲获得高得色量、高稳定性的染色效果,仅靠足够高的染色温度是不够的。还必须有充裕的染色时间作保证，

热固型活性染料,采用100℃染色时,达到固色平衡所需的染色时间为40~50min。染色时间低于40min,得色会变浅采用130℃染色时,达到固色平衡所需的染色时间为30~40min。染色时间低于30min,得色深度会出现走浅趋势

从以上可知，热固型活性染料浸染，切实可行的染色工艺可以这样设定。