日常生活中塑料的加工工艺有很多但是挤压式涂布模头工艺是由塑料原料生产实用半成品的常见方法之一。

这个领域的创新源于同其它生产工艺、产品新概念和经济压力的竞争，所以挤出设备制造商面临着不断改进其自身技术的挑战。以模头出口形状为基础对挤出系统进行分类，由此相应可以区别和确定出四组： 圆形、缝口、环形和自由双维。

在所有的这些种类当中，塑料的成形发生于它处于熔融态之时。从流体动力学的角度出发，这种熔融条件是由大量流变现象所决定的。很多这些现象尚未被完全了解，只有几种特色被表现得还算令人满意。业内表现流动特性所应用的技术从单一测量，例如MFI值，到确定粘性与弹性之间的关系，再到利用超声波的在线测量技术。近年的理论与实际研究以描述挤出模头流动性能为目标，借助了材料数据和流动模式，已经增进了对挤出模头中所发生过程的了解。对于管材挤出来说，中央加入的模头被用于多数塑件。对于吹膜、增强管、吹塑料泡和线缆的被覆来说，模头通常由侧边以90度的角来被加料。当设计挤压式涂布模头时，经常要用到不同模头类型和加料方向的组合。

不管式样，注嘴把它重组起来的热流道装配在一起，挤压式涂布模头须与模基本结合，要么直接要么通过可更换的适配器。这些流道区域的设计与产品和材料有着关联，表现出较少的标准化程度。例如，当通过蜘蛛状模头生产PVC管时，向较小出口截面的压缩对于保证产品质量是重要的。在多数情况下，管材挤出和吹塑料泡的生产涉及到直径的缩小。这里一般的缩小系数从2：1到6.5：1。与之相反，吹膜模头和大口径管材用的模头要会涉及到模头出口的增加。扩大的截面积可以多达1：2.5。在任何情况下，持续加速的流道应当总是在注嘴区域里。

很多情况中的平行区可以在注嘴区末端根据缝宽进行调节。所谓的曲环技术可以对模头缝隙乃至厚度偏差进行更准确的调整，只是近年来在管材和吹膜领域获得了认可。挤压式涂布模头这种技术要在靠近放料口处在外部模环中更换一个弹性套管。均匀沿圆周放置的调节螺丝被放到外部模环中，目的是进行调节。这些螺丝可以使弹性套管进行可逆转的变形，从而可以对流经环形模缝的流体的局部抵抗进行非常准确的调节。 模头长度与模缝之比与被加工材料有关，管材模头是2：1到30：1。