• 发布日期：2017-06-22
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回顾中国制造，中国在“促就业、保民生”的指导思想下，处处围绕就业、围绕GDP做文章，对自动化领域的发展重视不够，以至于我们的中小规模的工厂，基本都采用手工劳动的模式进行生产，产品的生产过程往往没有工艺指导文件，全凭师傅手上的“活儿”，这样的生产过程是难以标准化的，难以标准化也就难以实现自动化大生产。

全世界工业自动化水平最高的当属日本。二战之后，日本的年轻劳动力人口严重不足，促使日本率先开始探索自动化、标准化的生产模式。1973年，丰田生产方式开始逐渐流行，开始将人在参与到生产中的动作和过程进行标准化，形成标准化的作业文件，这就是后来的精益生产理论的基础。正是这种精细的动作分解，为日本后来实现大规模的自动化奠定了基础。精益化生产和严格的动作分解，将人变成了“机器人”，在生产过程中，人不需要思考，按照规定的动作作业就可以了，这正是“机器人”参与生产过程时所具备的基本特征——机器人通过编程，按照规定的动作进行生产作业。正是具备了这样的条件，日本在实施“机器人换人”的过程中，没有遇到多少障碍，几乎是自然过度。
   

但是，中国的情况截然不同。中国的绝大多数手工工厂的生产过程标准化程度都很低，大多数连工艺文件都没有，即便是有工艺文件，对生产过程的描述多半也只是描述性的，对实际生产的指导意义不大。现场经验丰富的工人师傅，往往对工艺工程师的“作品“不屑一顾。这其实也是多年以来，“中国制造”的产品质量难以控制的原因之一。
   中国中小规模的制造业工厂普遍陷入了某种窘境。由于教育水平的提高和人力短缺致使工厂用工荒。企业要打破这一僵局，唯有跟上工业机器人换人大潮将工业机器人引进工厂，来对自己批量大的产品实现标准化生产，由制造转变为智造。汽车行业是自动化程度非常高的行业，他们的经验值得借鉴，我们看到，同一品牌的很多车型其实都是在相同的平台上进行生产的。比如，很多同品牌车型的底盘是相同的。所以工业机器人在汽车领域占据比例较大。而在这个过程中，规模以上的制造业企业获得了大好的发展时机。学习西方管理模式更加深入，他们拥有规范的工艺部门和工艺指导文件，很多企业早已开始践行精益生产的管理理论。在充分了解自己的产品特征、特性的基础上，进行自动化生产过程分析、模拟，进而设计出实施方案，经过反复论证，直到充分化解实施风险后，再将方案进行分解细化，最终完成自动化项目：工业机器人的成功导入。 

目前中国现状，随着德国工业4.0的提出、我国人口红利逐渐消失和《中国制造2025》的推行，东莞长安出现了首个无人工厂和富士康机器人换人。机器人替代人工成为大势所趋，这也使得中国机器人连续四年蝉联销售量世界第一。实现智能制造发展，需要软件与硬件协同发展。其中工业机器人相关方案将成为制造业转型升级的一大入口。通过机器换人实现工厂的全自动化、智能化，最终降低劳动力成本，同时满足广大客户大批量、个性化的需求。目前已经有也来越多的制造企业开始采用工业机器人作为生产主力。